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清溪鎮(zhèn)數(shù)控車床-6146數(shù)控車床-凱恩利機械直銷 ：

怎樣保證CNC加工件的質量要求？

    CNC加工中心是零部件以及一些零件常需要用到的，如果把控得好，加工成本就不會讓你失望，但是在操作的過程中稍有不慎，可能就會讓你大失所望，怎樣去保證CNC加工中心加工件的質量要求呢?

  1 合理的用刀。加工鋼料、銅公的光刀要嚴格區(qū)分使用，光刀的余量要合理，這樣對工件的光滑度和刀具的使用壽命會更好。

    2 加工前，用校表先檢測刀具是否擺動在允許的公差范圍內，刀頭及鎖咀要加工前用風槍 吹干凈、或用布擦凈方可裝刀，太臟對工件的精度和質量有一定的影響。

  3 裝夾時，注意看清楚工件和程式單的名稱、型號是否相同，材料尺寸是否匹配，裝夾高度是否夠高，用卡尺卡數(shù)。

4 程式單要與模具所標示的基準角方向一致，再檢查是否對的上3D圖，特別是已經鉆了運水的工件，一定要看清楚3D圖與所上的工件運水是否一致，如有不明要及時反饋編程師或找鉗工師傅對下2D圖紙，看2D與3D基準角是否一致。

5 程式單要正規(guī)化，包括模號、名稱、程式名、加工內容、刀具大小、進刀量、特別是刀具裝夾安全長度、每條程式的預留的余量、光刀，要注明清楚，R面與平面要接順的地方，要在程式單上注明，操作員在加工時要提高0.02～0.05MM先加工，鑼了幾刀時停掉看看是否接順，用手摸下是否起級，若不順時再降下鑼。

6 程式單上一定要有2D或3D圖，且要標示“X長、Y寬、Z高”六邊數(shù)據(jù)，凡是有平面的要標示“Z”數(shù)值，操作員加工后方便檢測數(shù)據(jù)是否正確，有公差的要注明公 差數(shù)據(jù)。

7 機床加工速度操作員要嚴格控制好，F(xiàn)速與S主軸轉速要相互合理調節(jié)好，6146數(shù)控車床，F(xiàn)速快時相對S主軸要加快，在不同區(qū)域有進給速度都要做調節(jié)。加工完后，檢查質量沒問題后方可下機，要做到一次加工完美。

以上就是凱恩利CNC加工中心給大家總結的關于保證CNC加工件質量要求的幾個點。要想加工件的質量合格并且滿足要求，這些細節(jié)點是不能忽視的。

數(shù)控車床加工主軸調速方法

   為滿足數(shù)控車床加工主傳動的要求，數(shù)控機床常采用電動機無級調速系統(tǒng)，為擴大調速范圍，適應低速大扭矩的要求，也常用齒輪有級調速和電機無級調速相結合的方法實現(xiàn)主軸調速。

1、機械齒輪變速

   在數(shù)控車床加工主傳動系統(tǒng)中，由于采用了電動機無級調速，使傳統(tǒng)的主軸箱結構大大簡化。但由于主軸電機和驅動電源的限制，往往在其低速段為恒轉矩輸出。為了盡可能使主軸在整個速度范圍內提供主電動機的大的輸出功率，并滿足數(shù)控機床低速強力切削的需要，常采用1～4檔齒輪變速與無級調速相結合的方法，即所謂分段無級調速。采用機械齒輪減速，石排鎮(zhèn)數(shù)控車床，既放大了輸出功率，又擴大了調速范圍。

    數(shù)控車床加工在切削時，主軸是按零件加工程序中S指令所確定的轉速來自動運行。因此，數(shù)控系統(tǒng)中必須有兩類主軸速度指令信號，6136數(shù)控車床，即用模擬量或數(shù)字量信號（S代碼）來控制主軸電動機的驅動調速電路，同時采用開關量信號（M代碼）來控制機械齒輪變速自動換檔的執(zhí)行機構。自動換檔執(zhí)行機構是一種電－機轉換裝置，常用的有液壓撥叉和電磁離合器。

2、電動機調速

用于數(shù)控車床加工主軸驅動的調速電動機主要分為直流和交流兩大類。

  （1）直流電動機調速??通常數(shù)控機床的?調速范圍較大，對直流電動機的調速同時采用?調壓和調磁兩種方法。其典型的直流主軸電動?機特性曲線如圖6-1所示。從其特性曲線可?知，電動機在轉速n0以下屬于恒轉矩調速，即?采用改變電樞電壓來實現(xiàn)；在轉速n0以上屬于?恒功率調速，通過改變勵磁電流來實現(xiàn)。

較為常用的?FANUC直流它勵式主軸電動?機采用的是三相全控晶閘管無環(huán)流可逆調速系? 統(tǒng)，52數(shù)控車床，可實現(xiàn)調壓調速和調磁調速，調速范圍35?～3500r/min。

 （2）交流電動機調速

    目前數(shù)控機床交流主軸驅動中均采用籠型感應電動機，廣泛采用矢量控制變頻調速的方法。

   隨著新型直流和交流主軸調速電動機的日趨完善，電動機調速將得到廣泛的應用，但在經濟型數(shù)控機床中為降低成本，也常采用機械齒輪換檔的方法來改變主軸轉速。

  (1)粗加工階段。切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基準，主要考慮盡可能大地提高生產率。

　　(2)半精加工階段。切除粗加工后可能產生的缺陷，為表面的精加工做準備，要求達到一定的加工精度，保證適當?shù)木庸び嗔?，同時完成次要表面的加工。

　　(3)精加工階段。在此階段采用大的切削速度，小的進給量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面達到圖樣的技術要求。

　　(4)光整加工階段。主要用于降低表面粗糙度值或強化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。

　　(5)超精密加工階段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工階段。主要的加工方法有：精密切削、精鏡面磨削、精密研磨和拋光等。